Présente en Flandre et en Wallonie, la société Orbix est active dans le secteur du recyclage et de la valorisation de coproduits issus des aciéries inox. Dans le cadre d’une démarche d’économie circulaire, elle a notamment développé une technologie innovante de carbonatation.
Zéro déchet
Chaque année, Orbix traite un volume de 300.000 à 400.000 tonnes de laitier, le résidu issu de l’activité sidérurgique. Le premier axe de traitement consiste en une démétallisation de ce laitier. Celui-ci contient en effet encore une certaine proportion de métal, qu’Orbix récupère et renvoie aux sidérurgistes. Comme l’explique Laurent Verfaillie, Site Manager chez Orbix, « ces industries sont non seulement confrontées à des coûts énergétiques élevés, mais aussi à des difficultés d’accès aux matières premières, avec des prix également élevés. C’est une manière d’aider ce secteur à rester compétitif et à pérenniser ses activités. »
Une fois les résidus métalliques prélevés, il reste une quantité importante de matières minérales. « Ayant décidé de nous inscrire dans une démarche zéro déchet, nous n’envoyons aucun résidu vers les centres d’enfouissement technique », souligne notre interlocuteur. L’entreprise utilise des techniques de séparation et de broyage fin, de type broyeur à galets. Elle élabore ainsi une gamme complète de granulats et de fillers à destination de ses clients producteurs de bétons et d’asphaltes.
Une filière inédite
En collaboration notamment avec le pôle de compétitivité MecaTech, Orbix a développé une nouvelle filière de valorisation de ces matériaux. « On a découvert qu’il était possible, grâce à un procédé de carbonatation, d’utiliser ces matériaux pour capter du CO2 et fabriquer des éléments tels que des blocs, des pavés ou des klinkers, sans utiliser de ciment. Il s’agit d’une réelle captation, utilisation et stockage de CO2 (technologie CCUS) et non d’un simple stockage comme pour certains projets en Mer du Nord ; ici, on aboutit à la fabrication de produits utilisables par Monsieur et Madame Toutle-monde pour construire une maison ou refaire un pavement extérieur. Même dans la perspective d’un recyclage de ces matériaux, le CO2 reste éternellement piégé. »
Laurent Verfaillie pointe un autre intérêt de ce système : « Il permet de compléter les solutions mises en œuvre par les grandes industries pour atteindre leurs objectifs de réduction de gaz à effet de serre. Les projets en cours relèvent le challenge de se ‘brancher’ directement aux cheminées des usines… C’est une modeste contribution, soit, mais elle utilise tout le potentiel de ces matériaux. Chez Orbix, on estime que d’ici à 2035, il serait possible de capter annuellement 350.000 tonnes de CO2. »
La R&D, incontournable
Ce type de projets a incité Orbix à multiplier les collaborations avec d’autres entreprises, mais aussi avec des acteurs publics, des universités et des centres de recherche. La société a pu notamment s’appuyer sur le pôle MecaTEch pour une phase-pilote de carbonatation, à grande échelle mais avec du CO2 commercial.
Roméo Baretella, Responsable carbonatation, précise : « Cela nécessite par essence de la R&D et de l’innovation, car on travaille aujourd’hui sur de nouveaux procédés cette fois-ci avec du CO2 industriel. En premier lieu, il convient de mettre en évidence les paramètres de conduite essentiels de ces nouveaux procédés, mais aussi de développer de nouveaux designs d’installation. Nous sommes donc au carrefour d’une approche multidisciplinaire faisant appel à l’IT, à la mécanique, à la chimie, aux sciences des matériaux… Un réel challenge pour l’avenir. »